17 Окт 2017

NASA отпечатали часть двигателя на 3D принтере

NASA печать на 3D принтере

NASA произвели тестирование составляющей двигателя, которая была напечатана на 3D принтере из сплавов разного вида

Сотрудники национального управления по аэронавтике и исследованию космического пространства с помощью трехмерного принтера изготовили жидкостный мотор ракетного назначения из разных типов сплава. В средине лета этого года было произведено больше тридцати испытаний детали в условиях пониженного давления. Ученые производившие исследования по данному вопросу утверждают, что новые элементы, состоящие из двух сплавов, разрешат существенно уменьшить численность задействованных элементов и таким образом уменьшат растраты на производительность моторов в три раза. Данную информацию NASA выложили на своем официальном интернет-сервисе.

Большинство разработчиков установок со сложной конструкцией рассматривают возможность работы с 3Д принтерами в качестве сбалансированной производственной системы по ряду значительных факторов. 3Д печать дает возможность существенно упростить изготовление элементов сложных моделей, а также очень часто дает возможность значительно уменьшить число деталей в них. Примером может послужить мотор General Electric у которого после печати на 3Д принтере численность деталей изменилась в многократном размере с 845 до 11. До нынешнего времени NASA уже многократно и удачно применяла трехмерную печать для изготовления некоторых деталей, но выполнение их из нескольких сплавов в удачном варианте получилось только сейчас.

На данный момент работники агентства смогли создать элемент для двигателя из двух материалов металлического происхождения—инконеля и медного сплава. Инконель относится к сплавам с высокой выдержкой температурных нагрузок. Официальным его производством занимается фирма Special Metals Corporation, которая даже имеет патент на производство. Конечно же, существуют и другие компании по выпуску аналогичных сплавов, которые очень близки по составу, но носят иные названия.

В период непосредственной работы эксперты применяли методику, при которой металлообразный спецпорошок выносится на поверхностную часть разрабатываемого изделия и агломерируется за счет лазерного луча. По причине того, что в период разработки различные части элементов производились из разнородных порошковидных металлов, разработчики смогли создать воспламенитель, имеющий вид одноименного изделия, в то время как обычно его сборка состоит из четырех единиц. Помимо всего, данная методика значительно уменьшает период изготовления, в том числе из-за ненужности сварки элементов.

Исследователи произвели в июле нынешнего года больше тридцати анализов воспламенителя в среде очень низкого воздушного прессинга, а потом изучали в исследовательском отделе пределы двух металлов и выявили их прочное скрепление благодаря взаимной диффузии. На данный момент ученые производят анализ, можно ли применять указанную технологическую методику в программе SLS, в пределах которой национальная воздухоплавательная и космическая администрация Америки исследует сверхтяжелую ракету-носитель для выведения необходимых грузов и пилотируемых миссий за пределы орбиты нашей планеты.

Некоторое время назад работники NASA произвели распечатку из медного сплава с помощью 3D принтера гильзы камеры сгорания в полном размере, а в середине 2015 года протестировали частично состоящий из деталей, выполненных на трехмерном принтере турбонасосный двигатель. Применять 3D печать в ракетном строении старается не только американцы. Космическое управление из Европы успешно протестировало мотор с распечатанной камерой сгорания из платинового сырья и форсункой.


Возврат к списку


 
Текст сообщения*
Загрузить файл или картинкуПеретащить с помощью Drag'n'drop
Перетащите файлы
Ничего не найдено
Отправить Отменить
Защита от автоматических сообщений